Matrice progressive à double rangée pour moteur encapsulé

Les composants magnétiques de base des moteurs scellés en plastique (encapsulés) utilisés dans les appareils électroménagers, les systèmes CVC et les équipements industriels. La matrice progressive à double rangée pour moteur encapsulé est conçue pour répondre aux demandes de production en grand volume des fabricants de moteurs encapsulés. Cette matrice à double rangée intègre 14 à 24 stations d'estampage dans une structure renforcée et résistante à la corrosion, permettant la production simultanée de deux ensembles de composants de base du moteur par course, doublant ainsi l'efficacité de la production tout en maintenant la tolérance dimensionnelle de qualité moteur encapsulé (± 0,004 mm), essentielle pour la précision post-moulage et la stabilité des performances du moteur.

Construite sur plus de 15 ans d'expertise de Deaote dans la fabrication de moules de précision pour l'industrie automobile, notre matrice progressive à double rangée pour moteur encapsulé est dotée d'un noyau en acier DC53/SKD11 résistant à l'usure avec revêtement composite TiCN + PTFE (dureté ≥64 HRC), assurant une durée de vie de plus de 820 000 coups d'estampage (2,3 fois plus longue que les matrices standard) et une résistance à la corrosion de la résine plastique pendant le processus d'encapsulation. La conception optimisée de la répartition des contraintes et la structure anti-déformation le rendent idéal pour les lignes de production de masse 24h/24 et 7j/7 de moteurs encapsulés de petite (0,1 à 1,5 kW) à moyenne (1,5 à 5 kW) utilisés dans les climatiseurs, les machines à laver, les pompes à eau et les unités de réfrigération.

Fabriquée selon les normes de qualité ISO 9001:2015 et IATF 16949, la matrice progressive à double rangée est entièrement compatible avec les lignes d'estampage automatisées à grande vitesse (65 à 110 coups par minute) et dispose de systèmes d'inspection par vision intégrés dans la matrice pour un contrôle qualité en temps réel (taux de détection des défauts ≥99,9 %). Compatible avec toutes les grandes marques de moteurs encapsulés (Panasonic, LG, Midea, Gree), il s'intègre parfaitement aux systèmes mondiaux de fabrication d'appareils électroménagers et de moteurs industriels, réduisant ainsi le coût de production par unité de 31 % par rapport aux solutions de matrice à une seule rangée.

Série de produits

Série DT-PD-EM1 (moteur encapsulé pour appareils ménagers)

Précision de ± 0,004 mm, durée de vie de 820 000 courses, composants de noyau de stator/rotor de 0,1 à 1,5 kW. Idéal pour la production de masse de moteurs encapsulés de machines à laver, de climatiseurs et de réfrigérateurs.

Série DT-PD-EM2 (moteur industriel encapsulé)

Précision de ± 0,006 mm, durée de vie de 750 000 courses, composants de noyau de stator/rotor de 1,5 à 5 kW. Convient à la production de moteurs encapsulés de pompes à eau, de ventilateurs et de ventilateurs industriels.

Série DT-PD-EM-Custom (moteur encapsulé OEM)

Précision dimensionnelle sur mesure (±0,003-0,007 mm), stations d'estampage personnalisées (12-28), compatible avec l'acier au silicium (35W250/50W400). Conçu pour la production de moteurs encapsulés OEM spécifiques à la marque.

Avantages principaux

1. Conception à double rangée pour un gain d'efficacité de production de 100 %

Deux rangées d'estampage parallèles intégrées permettent la production simultanée de deux composants de noyau de moteur encapsulés identiques ou mixtes par course, doublant ainsi la production par rapport aux matrices progressives à une seule rangée. La disposition optimisée de l'imbrication des bandes de matériaux réduit également les déchets d'acier au silicium de 16 % (de 22 % à 6 %), réduisant considérablement les coûts des matières premières, l'élément de coût le plus important dans la production de noyaux de moteur encapsulés.

2. Précision de qualité moteur encapsulée pour la stabilité après moulage

L'usinage CNC sur 5 axes avec une précision de positionnement de ± 0,0007 mm et les systèmes de jaugeage laser intégrés garantissent une tolérance dimensionnelle des composants de ± 0,004 mm — critique pour l'uniformité de l'entrefer stator/rotor (≤ 0,008 mm) et la réduction du bruit du moteur après encapsulation (≤ 52 dB) et l'efficacité énergétique (conformité à la norme CEI 60034). Une précision constante élimine les retouches post-estampage, améliorant ainsi le rendement de production à 99,5 %.

3. Revêtement résistant à la corrosion et à la chaleur pour une longue durée de vie

Les composants de matrice en DC53 (acier à haute résistance) et SKD11 (acier pour travail à froid) avec revêtement composite TiCN + PTFE (dureté ≥ 64 HRC) offrent plus de 820 000 courses d'estampage, soit 2,3 fois plus longues que les matrices standard (350 000 courses). Le revêtement PTFE offre une résistance à la corrosion des résidus de résine plastique, tandis que la couche TiCN résistante à la chaleur résiste à des températures d'emboutissage allant jusqu'à 180 °C, étendant les intervalles de maintenance à 200 000 courses (contre 65 000 pour les matrices conventionnelles).

4. Compatibilité haute vitesse et entièrement automatisée

La structure de matrice optimisée avec répartition renforcée des contraintes prend en charge un emboutissage à grande vitesse (65 à 110 coups par minute) et une intégration complète avec les systèmes automatisés d'alimentation, d'empilage et d'emballage des matériaux. Le système d'inspection par vision intégré détecte les bavures (≤0,008 mm), les écarts dimensionnels et les défauts de surface en temps réel, éliminant ainsi le contrôle qualité manuel et réduisant le taux de rebut à 0,08 %.

5. Optimisation de l'acier au silicium pour l'efficacité du moteur encapsulé

La conception spécialisée des bords du poinçon avec un micro-rayon (R0,012 mm) minimise les contraintes du matériau de l'acier au silicium (35W250/50W400) et les bavures des bords, préservant les propriétés magnétiques de l'acier et améliorant l'efficacité énergétique du moteur encapsulé de 4 à 6 %. Compatible avec l'acier au silicium à grains orientés (GO) et non orientés (ONG), répondant aux normes mondiales d'efficacité énergétique des appareils électroménagers (écoconception européenne, US ENERGY STAR).

6. Personnalisation modulaire pour diverses exigences de moteurs encapsulés

Personnalisation complète des stations d'emboutissage (12-28), compatibilité des matériaux (acier au silicium 0,25-0,5 mm), finition de surface (Ra ≤0,5 μm) et tolérance dimensionnelle (±0,003-0,007 mm). Les fonctionnalités optionnelles incluent l'encoche dans la matrice, la stratification par empilement et le revêtement anticorrosion, répondant ainsi aux exigences mondiales des constructeurs de moteurs encapsulés en matière de compatibilité des assemblages post-moulage.

Spécifications techniques

Précision dimensionnelle de ± 0,004 mm Durée de vie de plus de 820 000 courses Efficacité de production 2x Revêtement résistant à la chaleur Personnalisé pour tous les types de moteurs encapsulés

Scénarios d'application

La matrice progressive à double rangée de Deaote pour moteur encapsulé est conçue pour les fabricants de moteurs mondiaux dans divers secteurs :

● Moteurs pour appareils électroménagers : production en série de composants de base de stator/rotor de 0,1 à 1,5 kW pour les moteurs encapsulés de machines à laver, de climatiseurs, de réfrigérateurs et de lave-vaisselle.

● Moteurs industriels : production de composants de noyau de stator/rotor de 1,5 à 5 kW pour les moteurs encapsulés de pompes à eau, de ventilateurs, de soufflantes et de convoyeurs.

● Moteurs CVC : estampage personnalisé des composants de base pour les moteurs encapsulés des appareils de traitement d'air, des pompes à chaleur et des systèmes de climatisation centrale

● Fabrication de moteurs OEM : solutions de matrices personnalisées pour les constructeurs OEM mondiaux de moteurs encapsulés (Panasonic, LG, Midea, Gree, Whirlpool) pour la production de moteurs spécifiques à une marque